在食品生產(chǎn)車間，5S管理不僅是提升現(xiàn)場效率的關(guān)鍵，更是保障食品質(zhì)量安全、符合行業(yè)監(jiān)管標準的核心要求。但實際執(zhí)行中，不少企業(yè)常因忽視細節(jié)陷入“雷區(qū)”，導致檢查扣分、甚至引發(fā)安全隱患。

 

　　本文結(jié)合食品加工現(xiàn)場的特殊性，盤點那些最容易被忽視的5S扣分點，助力企業(yè)精準避坑。

 

一、整理：

 

　　“有用”與“無用”界限模糊，原料/廢料混放成重災區(qū)

 

　　整理的核心是“區(qū)分要與不要的物品，清除無用之物”，但食品加工現(xiàn)場常因以下問題扣分：

 

　　1、原料存放區(qū)“過度囤積”：

 

　　部分車間為減少采購頻次，將超出3天用量的面粉、食用油、添加劑等堆放在生產(chǎn)區(qū)角落，不僅占用操作空間，還可能因儲存環(huán)境（如溫濕度、光照）不達標導致原料變質(zhì)，且未張貼“保質(zhì)期預警標識”，不符合食品追溯要求。

 

　　2、廢料/不合格品未及時清理：

 

　　加工產(chǎn)生的邊角料（如蔬菜根莖、肉類筋膜）、不合格半成品（如形狀不達標糕點、微生物超標的醬料）未設(shè)置專用密封容器，甚至與待加工原料放在同一區(qū)域，存在交叉污染風險；

 

　　部分車間雖設(shè)廢料區(qū)，但未做到“日產(chǎn)日清”，廢料堆積超過24小時，成為蚊蟲、微生物滋生溫床。

 

　　3、工具“一刀切”留存：

 

　　過期的食品檢測試紙、損壞的不銹鋼攪拌槳、淘汰的手動包裝機等“無用物品”未及時清理，堆放在工具柜或設(shè)備旁，不僅占用空間，還可能被誤拿使用，影響生產(chǎn)質(zhì)量（如損壞的攪拌槳可能導致原料混合不均）。

 

二、整頓：

 

　　“定位不清、標識不明”，關(guān)鍵環(huán)節(jié)效率與安全雙失

 

　　整頓要求“物品定置存放、標識清晰，取用便捷”，食品加工現(xiàn)場的扣分重災區(qū)集中在以下方面：

 

　　1、食品接觸工具“無固定位置”：

 

　　不銹鋼托盤、食品級硅膠刮刀、無菌手套等直接接觸食品的工具，使用后未放回專用消毒后的存放架，隨意擺放在操作臺上，甚至與非食品接觸工具（如扳手、螺絲刀）混放，違反《食品生產(chǎn)通用衛(wèi)生規(guī)范》中“工具分類存放”的要求；

 

　　部分車間雖設(shè)存放位，但未貼“工具名稱+使用后歸位時間”標識，導致工具丟失、混用。

 

　　2、原料/半成品“標識信息不全”：

 

　　待加工的生鮮肉類（如豬肉、雞肉）未標注“進貨日期+檢疫合格編號+儲存溫度要求”，半成品（如腌制好的肉類、熬制好的湯料）未標注“制作時間+保質(zhì)期+責任人”，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題無法追溯；

 

　　部分車間使用手寫標識，因字跡模糊、沾水脫落，導致信息失效。

 

　　3、應急物品“隱蔽難尋”：

 

　　消防滅火器、應急洗眼器、食品級消毒劑（如過氧乙酸溶液）等應急物品，被堆放在貨架角落或被原料遮擋，未貼“紅色應急標識”，且未標注“檢查周期+使用方法”，若發(fā)生火災、原料濺入眼睛等緊急情況，無法快速取用，延誤處置時機。

 

三、清掃：

 

　　“重表面、輕死角”，微生物污染隱患暗藏

 

　　清掃的核心是“清除現(xiàn)場雜物、灰塵、污漬，保持清潔”，但食品加工現(xiàn)場常因“忽視細節(jié)”扣分：

 

　　1、設(shè)備縫隙“藏污納垢”：

 

　　和面機的攪拌軸縫隙、灌裝機的出料口密封圈、烤箱的加熱管下方等設(shè)備死角，未做到“每次使用后清理”，殘留的面粉、醬料、油脂長期堆積，形成“頑固污垢”，不僅影響設(shè)備運行效率（如油脂堆積導致加熱管散熱不均），還可能滋生黃曲霉素、沙門氏菌等有害微生物，污染后續(xù)加工食品。

 

　　2、地面/墻面“清潔不徹底”：

 

　　車間地面雖每日拖洗，但排水溝內(nèi)殘留的食物殘渣未用高壓水槍沖洗，排水溝蓋板縫隙堵塞，污水淤積產(chǎn)生異味；

 

　　墻面靠近天花板的位置、門窗邊框的膠條處，積有灰塵和蜘蛛網(wǎng)，未定期清掃（超過 1 周未清理），不符合“食品車間無衛(wèi)生死角”的要求。

 

　　3、消毒“流于形式”：

 

　　部分車間僅對操作臺面、工具進行消毒，但忽視了 “人員接觸高頻區(qū)域”——如更衣室的衣柜門把手、風淋室的吹風口、原料倉庫的卷簾門拉手等，未按“每2小時消毒1次”的標準執(zhí)行，成為交叉污染的 “隱形通道”；

 

　　消毒記錄不完整，未標注“消毒時間+消毒劑濃度+責任人”，無法追溯消毒效果。

 

四、清潔：

 

　　“無標準、無監(jiān)督”，5S成果難以維持

 

　　清潔是“將整理、整頓、清掃標準化，建立監(jiān)督機制”，常見扣分點包括：

 

　　1、無明確清潔標準：

 

　　未針對不同區(qū)域（原料倉庫、加工車間、成品庫）制定 “清潔頻次+清潔方法+清潔工具”標準，如原料倉庫僅要求“每周掃1次地”，未明確“地面需用含氯消毒劑擦拭消毒”；

 

　　加工車間的設(shè)備清潔僅靠員工“憑經(jīng)驗操作”，導致不同員工清潔效果差異大，部分設(shè)備清潔后仍殘留污漬。

 

　　2、監(jiān)督檢查“走過場”：

 

　　雖設(shè)立5S檢查小組，但檢查時僅“看表面”（如地面是否干凈、物品是否擺放整齊），未深入核查細節(jié)——如抽查原料標識是否完整、設(shè)備縫隙是否清潔、消毒記錄是否真實，導致“隱性問題”（如微生物超標、標識失效）未被發(fā)現(xiàn)；

 

　　檢查結(jié)果未與員工績效掛鉤，員工缺乏執(zhí)行動力。

 

　　3、異常情況“無整改機制”：

 

　　發(fā)現(xiàn)清潔問題（如地面油污未清理、設(shè)備消毒不及時）后，僅口頭提醒，未制定“整改責任人+整改時限+復查標準”，導致問題反復出現(xiàn)；

 

　　未建立“清潔問題臺賬”，無法統(tǒng)計高頻問題，難以從根源優(yōu)化。

 

五、素養(yǎng)：

 

　　“意識薄弱、習慣難改”，5S執(zhí)行“最后一公里”失守

 

　　素養(yǎng)是“培養(yǎng)員工自覺遵守 5S 標準的習慣”，食品加工現(xiàn)場的扣分點多與人員行為相關(guān)：

 

　　1、個人衛(wèi)生“違規(guī)操作”：

 

　　員工進入車間前未按規(guī)定“洗手消毒+更換無菌服+戴發(fā)帽口罩”，存在“未戴發(fā)帽導致頭發(fā)掉入食品”“無菌服袖口未扎緊接觸原料”等問題；

 

　　部分員工在車間內(nèi)“隨地吐痰、倚靠設(shè)備休息”，甚至將手機、水杯等個人物品帶入加工區(qū)，違反衛(wèi)生規(guī)范。

 

　　2、操作習慣“不規(guī)范”：

 

　　取用原料時“從上層往下層翻找”，導致下層原料被壓壞、過期；使用工具后“隨手丟棄”，未按要求清洗消毒歸位；

 

　　下班前未按“清潔流程”處理現(xiàn)場（如未關(guān)閉設(shè)備電源、未清理廢料），增加次日生產(chǎn)的安全隱患。

 

　　3、培訓“脫節(jié)”：

 

　　新員工入職后僅進行1次5S理論培訓，未結(jié)合食品加工現(xiàn)場實操（如如何正確清潔設(shè)備縫隙、如何規(guī)范填寫標識）；

 

　　老員工未定期參加 5S復訓，對“新修訂的清潔標準”“新增的原料標識要求”不了解，導致操作不符合最新規(guī)范。

 

結(jié)語：

 

　　避開雷區(qū)，讓5S成為食品加工安全的“保護傘”

 

　　食品加工現(xiàn)場的5S管理，每一個“雷區(qū)”都可能關(guān)聯(lián)食品質(zhì)量與人員安全。

 

　　企業(yè)需從“細節(jié)入手”，針對上述易扣分點制定“針對性改進方案”——如明確原料存放標準、細化設(shè)備清潔流程、強化員工素養(yǎng)培訓，同時建立“日常檢查+定期考核+持續(xù)優(yōu)化”的機制，讓5S從“形式要求”變?yōu)椤白杂X行動”，真正為食品安全生產(chǎn)保駕護航，避免因5S問題被監(jiān)管部門扣分，甚至影響品牌信譽。