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供應(yīng)商過程能力評估需遵循“計劃-執(zhí)行-分析-應(yīng)用”四步流程，確保評估的客觀性與有效性。
1、評估前準(zhǔn)備：明確規(guī)則與資料
成立評估小組
成員需覆蓋采購、質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)等部門（避免單一部門決策，如采購僅看價格、質(zhì)量僅看檢測），明確各成員職責(zé)（如技術(shù)部評工藝、質(zhì)量部評 SPC）。
制定評估標(biāo)準(zhǔn)
根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品特性（如汽車零部件 vs 消費電子）與行業(yè)要求，制定 “量化評分表”（示例如下），避免 “主觀打分”。
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評估維度 |
評估指標(biāo) |
評分標(biāo)準(zhǔn)（10 分制） |
權(quán)重 |
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過程技術(shù)能力 |
設(shè)備精度 |
設(shè)備校準(zhǔn)合格且精度達(dá)標(biāo)（10 分）；校準(zhǔn)過期（0 分） |
20% |
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質(zhì)量管控能力 |
CPK 指數(shù) |
≥1.33（10 分）；1.0-1.33（5 分）；<1.0（0 分） |
30% |
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生產(chǎn)管理能力 |
交付準(zhǔn)時率 |
≥95%（10 分）；90%-95%（5 分）；<90%（0 分） |
20% |
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供應(yīng)鏈協(xié)同能力 |
信息響應(yīng)時間 |
≤24 小時（10 分）；24-48 小時（5 分）；>48 小時（0 分） |
15% |
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過往績效 |
IQC 合格率 |
≥98%（10 分）；95%-98%（5 分）；<95%（0 分） |
15% |
收集基礎(chǔ)資料
提前要求供應(yīng)商提供資料（如營業(yè)執(zhí)照、體系認(rèn)證證書、工藝文件、近 6 個月的質(zhì)量報表、設(shè)備校準(zhǔn)記錄），初步篩選 “資質(zhì)合格” 的供應(yīng)商（如無體系認(rèn)證的供應(yīng)商可直接進(jìn)入 “待改進(jìn)” 名單）。
2、評估執(zhí)行：現(xiàn)場審核 + 數(shù)據(jù)驗證
現(xiàn)場審核（核心環(huán)節(jié)）
評估小組赴供應(yīng)商生產(chǎn)現(xiàn)場，通過 “看、問、查、測” 驗證過程能力：
看
現(xiàn)場 5S 管理（如物料是否分區(qū)擺放、設(shè)備是否干凈無油污）、生產(chǎn)過程是否按 SOP 執(zhí)行（如操作人員是否按參數(shù)設(shè)置操作）、檢測環(huán)節(jié)是否規(guī)范（如檢測記錄是否實時填寫）。
問
向現(xiàn)場人員提問（如 “過程異常時如何處理？”“新員工如何培訓(xùn)？”），驗證操作層對管理要求的理解（避免 “文件與實際脫節(jié)”）。
查
抽查關(guān)鍵記錄（如設(shè)備保養(yǎng)記錄、SPC 控制圖、不良品處理報告），確認(rèn)記錄的真實性（如是否有涂改、是否與生產(chǎn)時間匹配）。
測
現(xiàn)場抽取樣品，使用雙方認(rèn)可的檢測方法測試關(guān)鍵質(zhì)量特性（如尺寸、性能），驗證實際輸出是否符合要求；同時檢查檢測設(shè)備的校準(zhǔn)記錄，確保檢測數(shù)據(jù)可靠。
數(shù)據(jù)驗證
對比供應(yīng)商提供的報表（如交付率、不良率）與企業(yè)內(nèi)部數(shù)據(jù)（如 IQC 檢驗記錄、倉庫入庫記錄），避免供應(yīng)商 “數(shù)據(jù)造假”（如供應(yīng)商聲稱交付準(zhǔn)時率 98%，但企業(yè)記錄僅 90%）。
3、評估分析：打分與分級
綜合打分
評估小組根據(jù) “量化評分表”，結(jié)合現(xiàn)場審核與數(shù)據(jù)驗證結(jié)果，對每個指標(biāo)打分，按權(quán)重計算總分（如總分 = 技術(shù)能力得分 ×20% + 質(zhì)量能力得分 ×30% + ...）。
供應(yīng)商分級
根據(jù)總分將供應(yīng)商分為 3 級，明確后續(xù)合作策略：
A 級（優(yōu)秀供應(yīng)商）
總分≥90 分，過程能力穩(wěn)定，績效表現(xiàn)優(yōu)異。
合作策略：優(yōu)先訂單分配、建立長期合作關(guān)系、聯(lián)合開展持續(xù)改進(jìn)。
B 級（合格供應(yīng)商）
總分 70-89 分，過程能力基本滿足要求，但存在個別短板（如交付準(zhǔn)時率略低、SPC 應(yīng)用不全面）。
合作策略：正常合作，但需要求供應(yīng)商制定改進(jìn)計劃（如 3 個月內(nèi)將交付準(zhǔn)時率提升至 95%），并跟蹤改進(jìn)效果。
C 級（待改進(jìn)供應(yīng)商）
總分 < 70 分，過程能力存在重大風(fēng)險（如 CPK<1.0、體系認(rèn)證過期、不良率過高）。
合作策略：暫停合作，要求供應(yīng)商限期整改（如 6 個月內(nèi)完成體系認(rèn)證、優(yōu)化工藝），整改后重新評估，仍不達(dá)標(biāo)則淘汰。
4、評估應(yīng)用：動態(tài)管理與持續(xù)優(yōu)化
輸出評估報告
向供應(yīng)商正式反饋評估結(jié)果，明確 “優(yōu)勢”（如設(shè)備精度高）、“短板”（如 SPC 應(yīng)用不足）及 “改進(jìn)要求”（如 2024 年 X 月前完成 SPC 培訓(xùn)并應(yīng)用于關(guān)鍵工序）。
動態(tài)跟蹤
對 B 級、C 級供應(yīng)商，建立 “改進(jìn)跟蹤表”，定期（如每月）檢查改進(jìn)進(jìn)度（如是否完成 SPC 培訓(xùn)、交付準(zhǔn)時率是否提升）；
對 A 級供應(yīng)商，每季度復(fù)核績效（如是否維持高合格率），避免 “能力退化”。
周期性復(fù)評
無論級別如何，每年至少進(jìn)行 1 次全面復(fù)評（如行業(yè)變化、企業(yè)需求升級可能導(dǎo)致原合格供應(yīng)商不再滿足要求），確保評估的時效性。
